Voorkom een fluctuerende Melt Flow Index (MFI) met de Smart MFI Controller

Met de innovatieve oplossing van Rokoma en Dynisco, behoort het handmatig meten en regelen van de Melt Flow Index (MFI) tot het verleden. Real time meten van de MFI en het automatisch toevoegen van additieven is de nieuwe standaard. Zo wordt je in staat gesteld ten alle tijde een kwalitatief product te garanderen, te besparen op tijd en verantwoord om te gaan met energie.

De Melt Flow Index

De melt index (m.i.) ook bekend als Melt Flow Index (MFI) is een belangrijke indicator bij het verwerken van een thermoplast. De viscositeit van een thermoplast geeft de weerstand van het materiaal tegen vervorming aan. De viscositeit geeft aan hoe stroperig een thermoplast is. Die viscositeit hangt af van de chemische samenstelling.

Het belang van een constante MFI

Met name bij de verwerking van kunststoffen (spuitgieten, extrusie) is het belangrijk de viscositeit van een thermoplast te kennen. Om dit te bepalen wordt de MFI-meting gebruikt. Bij het verwerken van kunststoffen in een spuitgiet- of extrusieproces is het belangrijk deze MFI zo constant mogelijk te houden. Een constante MFI zorgt voor een constant proces, wat weer resulteert in een constante kwaliteit van het eindproduct.

Stel je bent kunststofrecycler, dan is het dus belangrijk om kunststofkorrels met een constante MFI te kunnen produceren. Iedereen die te maken heeft met de MFI beaamt dat een stabiele MFI resulteert in een kwalitatief eindproduct. Om die reden is het belangrijk de MFI gedurende het proces stabiel te houden. Dit is echter makkelijker gezegd dan gedaan.

Het verwerken van bijvoorbeeld PolyProp waarbij additieven nodig zijn om de juiste MFI te waarborgen, brengt veel uitdagingen met zich mee. Werken met verschillende materialen en additieven zorgen vaak voor schommelingen in de MFI. Die schommelingen kunnen, indien te groot, leiden tot misproductie.

Hoe wordt de MFI gemeten?

Vandaag de dag wordt de MFI doorgaans gemeten in een daarvoor bestemd lab door middel van een 20 minuten durende test. Dit gebeurt doorgaans met een LMI 5500. Het nadeel hiervan is, dat het een handmatig proces is waarbij monsters, continue uit de productielijn genomen dienen te worden om deze vervolgens in het lab te testen. 

Misproductie, wat nu?

Wanneer de labtest een verkeerde MFI constateerd, betekent dit dat er geruime tijd geproduceerd is met een verkeerde MFI. Dit betekent dat er sprake is van misproductie. Organisaties die werkzaam zijn in de recyclingindustrie en bijvoorbeeld kunststofkorrels produceren, kunnen deze misproductie op 2 manieren ondervangen:

• De foutieve batch mixen met een kwalitatief goede batch, (afvlakking);
• De foutieve batch opnieuw vermalen;

In beide gevallen resulteert dit in: 

• Energieverspilling;
• Tijdsverspilling;
• Extra Handling.
   

Hoe voorkom je fluctuaties in de Melt Flow Index?

Rokoma en Dynisco hebben zichzelf afgelopen jaar belast met de vraag: "Hoe kunnen we de MFI ten alle tijde constant houden?" Beide organisaties zijn dan ook uitermate enthousiast te kunnen melden dat het antwoord op de vraag is gevonden. De laatste testen zijn in 2023 succesvol afgerond. 

Voor de testopsteling reisden Rokoma en Dynisco gezamenlijk af naar de plant van Morein in Duitsland. Specialisten van beide organisaties installeerden een Dynisco Visco Indicator i.c.m. een ATC process controller die werd afgestemd op een volumetrische doseerunit voor additieven. 

Gezamenlijk is er een onder- en bovengrens gedefinieerd waarbinnen de MFI moet blijven. Wanneer de MFI van het verwerkte materiaal buiten de grenzen dreigt te breken, stuurt de Dynisco Viscoindicator een signaal naar de ATC-controller die het signaal vervolgens verwerkt, omzet en op haar beurt de de volumetrische doseerunit aanstuurt. Op deze manier ontstaat er een feedbackloop, die de doseerunit in staat stelt de exact vereiste hoeveelheid additief toe te voegen indien nodig. Het resultaat van de oplossing? Polymeer die ten alle tijde aan de vereiste specificatie voldoet. 

Voordelen SMART MFI Controller

• Minder verspilling;
• Geld besparing;
• Constantere kwaliteit materiaal;
• Tijdbesparing (minder namengen);
• Volledige Kwaliteitsrapportage voor een Batch.